Замена термоинтерфеса между MOSFET контроллера и радиатором

Не так давно, на форуме, была попытка «заменить» термоинтерфейс между МОП-транзисторами контроллера (они же «полевой транзистор», «мосфет», «силовые ключи» и т.п.​) ​и радиатором, но человек плохо разбирался в электронике и не знал, что корпус ТО-220 тех транзисторов не изолирован и одновременно является стоком ключа. В результате, при закрепление всех ключей к общему радиатору, без изоляции, случился вполне предсказуемый пробой с дымком 🙂

Но что делать и как быть?  Ведь действительно, тот термоинтерфейс, что ставят обычно (термо-прокладка), обладает далеко не самыми лучшими показателями. Ставить прям так, через термопасту, без изоляции, как мы уже выяснили, плохая идея ;). Решение было найдено и неожиданно  у китайцев, которые то ли из-за жадности, то-ли из-за смекалки, но нашли не плохой способ, а именно термостойкий каптоновый скотч (он же полиимид). Толщина его слоя достаточно тонкая, теплопроводность и диэлектрические показатели вполне себе не плохие, просто клеится и вообще очень удобная оказалась штука.

В общем коль уж есть полумертвый контроллер, у которого было пробито пара ключей из-за замыкания фаз, после оплавления изоляторов от коннектора, когда пытался ехать в не большую горочку со сломанной осью. Там даже при езде по прямой, покрышка терла об корпус, что аж попахивала жженой резиной и нагрузка была из-за этого очень высокой. На горочке же все стало совсем плохо….

В общем подопытный есть, будет пробовать:

1. Выпаял все ключи, что бы их проверить. Можно было конечно проверить на плате, но например из 12 штук, мертвый был всего один, а если бы проверял на плате, то в трупы записал бы пару.

2. Заполировал плоскость, к которой они будут прилегать к радиатору (для сравнения, поверхность не полированного и полированного). Она реально гладкая гладкая)))​

3. На сколько это возможно, так же полирнул основной радиатор и дополнительную пластину. Зеркало конечно не получилось, но на ощупь оно так же стало гладеньким.

Наклеиваем каптоновый скотч, стараясь плотно его прижать и не допустить в месте прилегания ключей образование пузыриков (ну либо потом их ноготком придется выгонять) и протыкаем аккуратненько скотч, в месте отверстий с резьбой под винты.

4. Впайка 12 ключей в параллель, по «технологии» готвея, это не самый простой процесс… В общем собрал как оно должно было быть, что бы ровненько все встало и потом начально закрепил пайкой.

5. Далее припаиваем окончательно, если надо, покрываем лаком (часто после пробоя, фольга на текстолите либо выгорает, либо разрушается лак и тогда лучше самостоятельно им покрыть). После того как припаяли, наносим немного обычной термопасты, что бы она только заполнила возможные полости (основной упор на нижнюю часть, т.к. сверху притянется винтиком) и собственно устанавливаем контроллер и прикручиваем нижние ключи.

6. С верхними ключами поступаем так же — наносим термопасту, прикручиваем к ним пластину, после чего, саму пластину уже на термопасту закрепляем на основном радиаторе.

Собственно это все.

Недостающие конденсаторы и провода, на примере из фоток , я добавлю после.

ЗЫЖ на просторах интернета, встречал информацию, что вместо каптонового скотча можно использовать пакет для запекания и в качестве термоинтерфейса он даже превосходит каптон. Но я все же решил с ним (с пакетом) не заморачиваться, т.к. скотч наклеил и он ровненько держится, а там пришлось бы возится и не исключено что ругаться матом)))

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.